1、全球思維，本土行為最近幾年，

“工業(yè)4.0”和“智能制造”風靡世界，給我國企業(yè)帶來了機會，同時帶來了更大的沖擊。我們要放眼全球，理性思考，本土行為，結(jié)合自身的業(yè)務、資源和發(fā)展的需要進行布局，從制造技術(shù)基礎(chǔ)做起，練好基本功。一部分企業(yè)連最基本的管理都沒有做好，就盲目導入智能制造，對投資風險和過程管理認識不足，結(jié)果是誤入歧途，沒有成效。制造升級是必然趨勢，但沒有工作合理化或流程優(yōu)化等，直接跨越到智能制造是非常不理智的選擇。未來全球制造業(yè)將進入低成本制造和智能制造融合的模式，而低成本自動化（LCI）是低成本制造和自動化、智能化的基石。通過多年資源積累，201年我快速行動起來，開啟了LCA之旅，組織技術(shù)團隊，開發(fā)課程體系、研發(fā)低成本自動化案例裝置，在國內(nèi)率先傳播和推廣低成本自動化案例知識理念，至今形成了一套獨特的低成本自動化案例落地實施體系。目前反觀日本，其低成本自動化案例沒有形成系統(tǒng)的方法或體系，大部分都是點的知識，不像豐田生產(chǎn)模式（TPS）那樣成熟。我走訪了豐田、電裝、住友、三菱、日立等優(yōu)秀的企業(yè)，發(fā)現(xiàn)了類似的問題，每家企業(yè)低成本自動化案例動手能力都很強，值得我們借鑒和學習，但卻缺乏經(jīng)驗總結(jié)低成本自動化案例需要結(jié)合企業(yè)本身的業(yè)務，支持企業(yè)更好地以心為本（尊重員工）和以現(xiàn)場為中心持續(xù)改善并提供有效的工具。在這里我要感謝華為、東風日產(chǎn)、加特可、惠而浦、福耀集團、光弘科技、比亞迪八部、一汽大眾、博世、宏發(fā)、華陽精機等優(yōu)秀企業(yè)，同時感謝豐田、電裝、歐姆龍、三菱、川崎、住友、松下等，讓我對低成本自動化案例充滿了期待與自信。在過去幾年里，我持續(xù)不斷地專注“精益”和“低成本自動化案例”，培育了上千名低成本自動化案例學員，其中一家企業(yè)在我的輔導下推行精益低成本自動化案例，幾年來優(yōu)化了600多人，創(chuàng)造了上千萬元的效益。但是，在為客戶創(chuàng)造更多價值、將低成本自動化案例滲透到更多企業(yè)等方面，我國企業(yè)還有漫長的路要走，需要不斷積累與沉淀，需要具備全球思維，結(jié)合自身的業(yè)務進行低成本自動化案例創(chuàng)新。

2、技術(shù)是企業(yè)生存之源，管理是企業(yè)發(fā)展之泉

日本在第二次世界大戰(zhàn)后，非常重視實體經(jīng)濟的技術(shù)與管理。我曾翻閱多本有關(guān)日本企業(yè)經(jīng)營的書籍，也經(jīng)常與日本友人進行交流。日本每年的低成本自動化案例展會為日本制造業(yè)復蘇帶來了契機。低成本自動化案例展會在制造業(yè)影響力極大，已成為日本制造業(yè)的盛宴，是重塑制造之魂的基石之一。低成本自動化案例改善的原理是管理與技術(shù)的融合，注重消除浪費，注重在純機械基礎(chǔ)上可輕松操作的自動裝置。這種方法收效明顯，因為它可以巧妙地利用被釋放的動能和始終如一地避免浪費。其實，早在中國明朝崇禎十年（1637年），宋應星在其《天工開物》一書中就強調(diào)人類要和自然相協(xié)調(diào)、人力要與自然力相配合，發(fā)揮人們的智慧，利用自然之力，創(chuàng)造出人工之物，這也就是我們經(jīng)常談到的有智慧的裝置（或低成本自動化案例機構(gòu)或自動化裝置。

眾所周知，2019年是不平常的一年，華為在逆境中卻越做越強，原因是什么呢？5月18日，在接受《日經(jīng)新聞》采訪時，任正非表示，華為的增長預計會放緩，但影響是局部的，美國供應商不能向華為提供志片“也好”，華為也沒有問題，華為已經(jīng)為此做準備了。任正非先生仁來的底氣？因為華為一直堅持自力更生、自主創(chuàng)新、自主研發(fā)，能啟月多年來自主研發(fā)的芯片“備胎”，實現(xiàn)科技“自立”。華為能有今天靠自身技術(shù)和管理，不是“拿來主義”。唯有技術(shù)才是企業(yè)生存之源，有管理才是企業(yè)發(fā)展之泉。

3. 科學技術(shù)創(chuàng)新，分頭基礎(chǔ)應用為關(guān)鍵

企業(yè)要從以傳統(tǒng)手工為主實現(xiàn)產(chǎn)品制造邁向以低成本自動化、自動化或智能化為主實現(xiàn)產(chǎn)品制造，需要顛覆傳統(tǒng)設(shè)計觀念和產(chǎn)品制造供應鏈等模式，要從整體把握事物，系統(tǒng)思考并接納和吸收日本、德國的制造模式，結(jié)合企業(yè)自己的實際情況去選擇適合自己體質(zhì)的制造技術(shù)和模式。為了降低企業(yè)風險，需腳踏實地，務本求精，夯實基礎(chǔ)。本書即是闡明如何運用常識，充分發(fā)揮人的智慧，利用基于“杠桿，連桿，斜面、滑輪、輪軸、凸輪、原理，以及少量使用電能、氣能、光能等低成本自動化案例機構(gòu)，實現(xiàn)現(xiàn)場品質(zhì)提升、效率提升、成本降低、浪費減少等，不論是一臺設(shè)備、一個裝置，還是一個封面，對于現(xiàn)狀制造來來說，都是一次技術(shù)創(chuàng)新，其實也是在逐步構(gòu)建制造技術(shù)基礎(chǔ)。

4. 重塑制造之魂，驅(qū)動改善創(chuàng)新

德國和日本的職業(yè)教育體系非常完善，培養(yǎng)了大量技術(shù)工人，相對來說，我國職業(yè)技術(shù)學院和大專院校“對人的鍛造”還不夠。要培養(yǎng)具有優(yōu)良品質(zhì)的技術(shù)人員，讓他們繼承和發(fā)揚手藝人那種為實現(xiàn)優(yōu)秀工藝與品質(zhì)的夢想而充滿激情和堅定意志，并不斷追求最高境界的精神，尤其在制造業(yè)，以制造為經(jīng)營核心，低成本制造需要一批富有遠見和責任感的人去研究與實踐。低成本自動化案例需要將“制造技術(shù)”與“管理技術(shù)”有機地結(jié)合起來，全面提高企業(yè)自主創(chuàng)新能力，大大提高企業(yè)的核心競爭力。因此，需要企業(yè)或非營利機構(gòu)提供技術(shù)創(chuàng)新的新理念、新觀點、新方法，共同探尋創(chuàng)新之道、創(chuàng)新之則、創(chuàng)新之源，夯實制造技術(shù)基礎(chǔ)，為國內(nèi)企業(yè)輸送技術(shù)人才和創(chuàng)新人才，從而構(gòu)建敏捷組織，驅(qū)動改善創(chuàng)新，使國內(nèi)企業(yè)屹立于國際競爭的前列，讓產(chǎn)品的每一個環(huán)節(jié)都具備國際競爭的優(yōu)勢。

如今很多企業(yè)的問題是過分強調(diào)知識的教導，而忽視了員工積累的知識應來自一般常識、動手實踐，并能帶來經(jīng)濟方面的基本價值。世上沒有新鮮事，可以說排列組合就是創(chuàng)新。為實現(xiàn)低成本制造和智能制造，就要開啟員工的智慧，實現(xiàn)小機構(gòu)大智慧少花錢多創(chuàng)收。通過低成本自動化案例改善案例、低成本自動化案例道場體驗、低成本自動化案例發(fā)表、低成本自動化案例演說等多角度去增加員工的見識和對低成本自動化案例的認知，激發(fā)員工對低成本自動化案例的興趣，挖掘員工的潛能，充分發(fā)揮員工的智慧，從而實現(xiàn)自主創(chuàng)新，從“作業(yè)改善”向“設(shè)備改善”進行制造升級。 

例如，在部品測試工位，作業(yè)員首先要轉(zhuǎn)身步行到后方相應位置用右手拿取一個電氣部品，將電氣部品放到工裝夾具里，左手推進工裝。夾具，右手臂再驅(qū)動杠桿檢測設(shè)備機構(gòu)，將觸點與電氣部品接觸，然后

觀察儀表上的數(shù)值是否正常，若是正常，則用左手將部品取出給下工位員工，若是不正常，就用右手取出放到右前方一個紅色盒子里。作業(yè)員每天要檢測3500多個部品，如此重復簡單的作業(yè)，勞動強度卻很大，導致此崗位員工離職率偏高。

我觀察后建議在前方加裝一個40°斜面進行物料擺放，員工不用彎腰去后方取料。僅投入了3000元，此流程優(yōu)化后，作業(yè)效率就提高了4倍，同時優(yōu)化了1人。

 5.制造升級是必然，回歸本質(zhì)方永遠

大競爭時代，很多人容易沖動，喜歡跟風。有些事情要量力而行，要回歸企業(yè)的本質(zhì)，不能為了升級而升級，為了自動化而自動化，不要為了自動導引車( Automated Guided Vehicle AGV)而AGV,在制造升級的過程中要科學合理、用數(shù)據(jù)說話、用技術(shù)驗證，進行系統(tǒng)的分析和合理的規(guī)劃，分步驟循序漸進，通過精益智造系統(tǒng)思維框架梳理出線體或物流的每一個流程需要什么級別的自動化，而不是全部高技術(shù)自動化。有些流程采用高技術(shù)自動化只會造成投資的浪費。比如產(chǎn)品生命周期比較短，生產(chǎn)線體的某些設(shè)備僅使用幾個月就被淘汰（產(chǎn)品被市場淘汰），甚至剛開發(fā)出來的設(shè)備沒來得及使用就變成閑置設(shè)備（固定資產(chǎn)），這樣產(chǎn)品的生產(chǎn)線就沒有必要高技術(shù)自動化設(shè)備淘汰和閑置會造成很多浪費，如場地的浪費、資金的浪費等，而低成本自動化案例正是泡沫經(jīng)濟時代反省的產(chǎn)物之一。

 大競爭時代企業(yè)實施自動化發(fā)展戰(zhàn)略要從以下兩方面進行：

 （1）精益系統(tǒng)思維。根據(jù)產(chǎn)品的產(chǎn)能、生命周期、產(chǎn)品族等屬性進行分析。比如產(chǎn)品生命周期長（3年以上）、占公司銷售額比重較大，則采用自動化程度比較高的生產(chǎn)線；若是多品種小批量、生命周期短的產(chǎn)品，則建議采用局部自動化、與人工結(jié)合的自動化程度比較低的生產(chǎn)方式。

 （2）采用系統(tǒng)思維，從面向系統(tǒng)整合、面向利用個別要素、面向利圖解低成本自用人的能力、面向利用設(shè)備的技術(shù)四個維度來分析和思考，根據(jù)自身的工藝和制程等進行全方位的系統(tǒng)規(guī)劃。自動化發(fā)展戰(zhàn)略如圖0—1所示。面向利用人的能力開發(fā)人機結(jié)合的低成本自動化和減輕作業(yè)負擔的重點自動化，面向利用設(shè)備的技術(shù)手段來完成簡易自動化和先進高技術(shù)自動化。經(jīng)過分析，對不同的制程采用不同級別的自動化設(shè)備，而不是盲目地全部自動化，以免造成設(shè)備投資的浪費以及投資的風險。我發(fā)現(xiàn)很多中大型企業(yè)車間里面都有大量的閑置設(shè)備，它們就是盲目自動化升級導致的后果。

 例如，豐田制造車間面向系統(tǒng)整合擁有以上四種不同級別的自動化，其中低成本自動化案例和LCA占據(jù)半壁江山，而先進高技術(shù)自動化和減輕作業(yè)負擔的重點自動化也能到處見到影跡。

 在裝配總裝車間發(fā)現(xiàn)大量的低成本自動化案例，無論是作業(yè)領(lǐng)域還是物流領(lǐng)域，部分都是采用低級別的自動化。例如，為了不讓操作員遠距離拿取部，讓部品自動送到操作員最佳拿取的位置，開發(fā)了旋轉(zhuǎn)供料機構(gòu)，如0—2所示。為了減輕員工的勞動強度，如搬運輪胎等，開發(fā)了助力機構(gòu)助操作員，進行減輕作業(yè)負擔的重點自動化機構(gòu)，如圖0—3所示。總裝間具有智慧生產(chǎn)線，將制造的智慧和技術(shù)，以DY的方式注入設(shè)備的自動化，總的來說，實施低成本自動化案例可以少花錢或不花錢來解決問題，減少成本投入，降低企業(yè)風險，提高員工幸福感，從而提升企業(yè)的競爭力。

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